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                数控车床操作常见问题的排除方法

                2018-05-15 点击数:1657
                数控车床是一种综合运ぷ用了计算机技术、自动控制技术、精湛测量技术等技术的典型机电一体化产品。其控制系统复杂、价格昂贵,一旦发生故障,很多人因∩其“昂贵的身价”而对其敬而远之,动辄请专◤业维修人员出马。既浪费人力物力财力,又耽误工时。其实,对于一些常见操作问题,只要操◣作者勤于思考,善于总结,重视积累,也不难发现和解决问题。现以广州数控设备厂生产的GSK980T数控系统为例,结合自己的时间工作经︻验,将数控车床一些常见操作问题的排除方法介绍给初学者参考。
                一、手动方式下,坐标轴不△运动
                现象:手动操作时,机床坐标轴不产生运动,坐标值也没有变化,M、S、T功能执行正常,系统无报警显示。
                分析¤及解决:该例故障发生时系统没产生报警,且M、S、T功能执行正常,据此可初步判断数控系统、伺服驱动等应无故障。因而可◥从手动条件上进行分析,仔细检查手动方向键的输入,手动方向的选择等均正常,再仔细观察操作▓面板“现在位置”的页面,发现手动速率、实际速率、进给速率均为零。确认坐标轴不产生手动的原因是手动运动速度≡为零引起,重新调整进给速度百分率,手动操作即恢复正常。
                二、自动运㊣行不到位
                现象:欲将1号刀刀尖定位到工件上某一已知点,在程序录》入方式(MDI)下正确输入有关指令后,M、S指令正常执行,机床№坐标轴产生运动,CRT屏幕显示正确位置,但刀尖没有运行到既定位置,系统无报警显示。
                分析及解决:由于机床回既定点动作过程正常,但没有到达既定位置。出现此类故♂障,通常与刀补执行有关。检查刀具刀补执行情况,发现刀★具功能为T0103,1号刀执行3号刀的刀具补偿值 ,导致刀尖不能运行到』既定位置。重新在录入方式(MDI)下输入T0101,即解决此故障。
                三、螺纹加工出现螺距不规则
                现象:数控车床在加工螺纹时,螺纹起始段螺距不规则,即出现所谓的乱牙∑。
                分析及解决:在数控车床上加工螺纹,其实质X轴的转角与Z轴进给之间进行插补。乱牙是由于X轴与Z轴进给不能实现同步,机床伺服系统本身滞后特性引起。GSK980T是经济型数控系统,主轴速度为开环控制,不同负载下,主轴起动时间不同,且起时主轴速度不稳定,转速亦会有相应的变化,螺纹切削开始是从检测出主轴上的位置编ξ 码器一转信号后开始的,因此可能导致X轴与Z轴进给不能实现同步。上述问题可通过修改程序的方法解决。
                1、更改螺纹加工程序的定位点,使其※离工件较远,这样,主轴转速不稳定变化在空间完成,稳定后,刀具才真正接触工件,再开始螺纹加工。
                2、在主轴旋转指卐令M03,螺纹加工指令前增加G04暂停指令,主轴速度稳定后,再开始螺纹加工。
                四、加工程序不能执行
                现象:数控车床开机后,选择好加工程序名称,按下自动运行键后,M、S、T功能按程序⊙命令执行,坐标值变化显示无异常,但几穿噶坐标轴不运动,程序规定的动作不执行。
                分析及解决:出现此类故障,首先想到的是检查进给速度、进给倍绿是否为零,结果显示是否正常。进一步检查发现操作面板上机床互锁按钮指示灯○亮,关掉互锁后,程序正常执行。
                五、中途对刀
                现象:数控车削加工中︽过程中某非基准刀崩刀或刀尖发生磨损影响加工精度。(该例假设3号非基准刀发生崩〖刀现象)
                分析及解决:此类故障在不熟练工人操作数控车床时常¤有发生。故障发生后,我们应马上依次按下操作面板上“暂停”、“复位”、“程序回零”、“运行”等键,取消3号刀刀补,在3号刀位置重装合适的刀具,接通电源,测量工☆件某处直径α,启动主轴,用3号刀刀尖轻轻接触该处表面,按操作面板上“刀补”键,在刀具偏置号①103处输入X“α”;退出刀具,停主轴,测量工件某处台阶至工件原点的距离β,启动主轴,用3号刀刀尖轻轻接触该处台阶,按操作面板上“刀补”键,在刀具偏置号103处输入Z“β”。系统自动计算出重♂装后的3号刀刀补。 
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